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Der pharmazeutische Boom hat viele Unternehmen dazu veranlasst, ihre Produktion durch die Errichtung dezentraler Produktionsstätten zu erweitern. Eine grosse Herausforderung hierbei besteht darin, die strengen gesetzlichen Vorschriften für den Bau und die Instandhaltung von Reinräumen zu erfüllen. Reinräume spielen bei der sterilen Herstellung eine zentrale Rolle und beeinflussen die Produktqualität durch die strukturelle Gestaltung, die Konstruktion und die Betriebsstandards, die sie einhalten. Eine ordnungsgemässe Planung von Anfang an sowie die Reinraumqualifizierung gewährleistet Compliance und sichert die Produktintegrität.
Was macht einen Reinraum konform?
Reinräume müssen den Luftstrom, den Arbeitsablauf und den Personalfluss regelmässig kontrollieren, um (Kreuz-) Kontaminationen zu minimieren. Für die Einhaltung der Vorschriften sind nicht nur die Umgebungsbedingungen wie Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Luftqualität wichtig, sondern auch die Voraussetzung, dass Geräte und Prozesse qualifiziert sind. Unternehmen, die in Reinräume investieren, müssen Ressourcen für diese kritischen Schritte bereitstellen, um spätere kostspielige Nachrüstungen zu vermeiden. Partikelkonzentrationen, Klassifizierungsstandards nach DIN-EN-ISO-14644-1 (Reinraumklassen 1 bis 9) und mikrobiologische Kontrolle sind entscheidende Faktoren bei der Gestaltung eines konformen GMP-gerechten Reinraums.
GAMP® 5: Das Rahmenwerk für die Validierung von Computersystemen
GAMP® 5 (Good Automated Manufacturing Practice) ist ein Leitfaden, der einen Rahmen für die risikobasierte Validierung von Computersystemen bietet. Dem GAMP®-Modell folgend wird ein Computersystem entsprechend seinem Verwendungszweck und seiner Komplexität bewertet und klassifiziert. Im neuesten GAMP®-Ansatz veranschaulicht ein V-Modell-Diagramm die aufeinanderfolgenden Schritte der Systemvalidierung. Es enthält die für ein bestimmtes Computersystem definierten Spezifikationen und Tests, die in ihrer Gesamtheit den Verifizierungsprozess darstellen.
Schlüsselelemente von GAMP® 5
Designqualifizierung (DQ - Design Qualification)
Sie wird durchgeführt, um den dokumentierten Nachweis zu liefern, dass das Design der Produktionsstätte, der Systeme und der Anlagen für die Reinraumanforderungen geeignet sind. Es ist wichtig, die Raumkapazität, die Effizienz des Layouts, Massnahmen zur Kontaminationsvermeidung und die Platzierung von HEPA-Filtern zur Kontrolle luftgetragener Partikel zu berücksichtigen.
Installationsqualifizierung (IQ - Installation Qualification)
Sie bestätigen, dass die Installation mit den festgelegten Benutzeranforderungen übereinstimmt. Durch den Vergleich von Installationsaufzeichnungen mit Standardverfahren wird sichergestellt, dass die Anlage für Betriebstests bereit ist. Mit Geräten wie Partikelzählern und Photometern kann die ordnungsgemäße Installation überprüft werden.
Funktionsqualifizierung (OQ - Operational Qualification)
Sie umfasst die Identifizierung und Überprüfung von Geräten, Anlagen und Systemen unter Worst-Case-Szenarien. Zu den Tests können Wiederherstellungstests gehören, mit denen gemessen wird, wie schnell der Reinraum nach einer simulierten Kontamination wieder eine konforme Partikelkonzentration erreicht, sowie Tests des Luftstrommusters, um eine konsistente Reinluftzufuhr sicherzustellen.
Leistungsqualifizierung (PQ - Performance Qualification)
Sie beweist, dass der Reinraum und alle zugehörigen Geräte und Anlagen unter normalen Betriebsbedingungen und bei der vorgesehenen Beanspruchung wie erwartet funktionieren. In Simulationen werden die Belastbarkeit, die Kontaminationskontrolle und die Effizienz der Arbeitsabläufe getestet. Die Überwachung von Mikroorganismen und Partikeln ist für die Einhaltung von Vorschriften unerlässlich.
Validierung des zentralen Überwachungssystems
Jegliche Verunreinigungen in einem Reinraum können zu Abweichungen bei der Produktqualität führen und sich möglicherweise auf die Prozessergebnisse auswirken. Die Umgebungsüberwachung ermöglicht die stichprobenartige Prüfung von Bereiche, um sicherzustellen, dass sie innerhalb der festgelegten Parameter arbeiten.
Autonome Überwachungssysteme ersetzen kostengünstige manuelle Sensoren. Über ein zentrales System können Sie alle Sensoren in ein zentrales Dashboard integrieren und so alle Daten unter einem Dach zusammenfassen. Hierdurch entfallen manuelle Aufgaben wie die Aktivierung und die Rückstellung der Sensoren sowie die Datenerfassung. Ausserdem profitieren Sie von den Vorteilen einer automatisierten und nahtlosen Datenerfassung, Datenverteilung und Datenanalyse.
Was ist in einem Überwachungssystem enthalten?
Ein Überwachungssystem ist innerhalb einer sterilen Produktionsstätte ein wichtiges Instrument zur Erfüllung der Reinraumanforderungen und zur Einhaltung der Vorschriften. Das System ermöglicht es, die vorherrschenden Umgebungsbedingungen zu protokollieren und so die Einhaltung der gesetzlichen Normen zu belegen. Ausserdem kann ein Überwachungssystem Abweichungen von den vorgegebenen Bedingungen protokollieren und Alarme auslösen, um Gegenmassnahmen einzuleiten. Mit Hilfe einer Umgebungsüberwachung können Sie Produktverluste vermeiden und die Prozesseffizienz und Produktqualität verbessern.
Die Systemhardware ist jedes programmierbare Gerät, das in einem qualitätsbezogenen Prozess eingesetzt wird. Eine computergestützte Systemvalidierung muss auch eine Softwarevalidierung umfassen, die den dokumentierten Nachweis erbringt, dass die Software entsprechend dem Design und den Benutzeranforderungen funktioniert. Die Identifizierung und Beseitigung von Softwarefehlern ist Teil der Softwarevalidierung gemäß 21 CFR Part 11. GAMP® verlangt, dass jedes Überwachungssystem die Vertraulichkeit, Integrität und Verfügbarkeit von Informationen aufrechterhält.
